Wie gelingt das Drahtschneiden von Statoren und Rotoren aus Siliziumstahlblech richtig?

Das Drahtschneiden von Siliziumstahlblechen ist die optimale Lösung für kundenspezifische Kernproben. Im Vergleich zum Laserschneiden und anderen Schneidverfahren bietet das Drahtschneiden folgende Vorteile:

1. Es kann eine Toleranzabmessung von +/-0,02 mm für das gesamte Produkt erreicht werden und das Problem des ungleichmäßigen Erscheinungsbilds vermieden werden, das durch Maßunterschiedsschwankungen einzelner Blätter beim Laserschneiden verursacht wird.

2. Da während des Drahtschneidens stets Kühlmittel zur Kühlung vorhanden ist, kann der durch thermische Belastung und Stanzscherspannung verursachte Eisenverlust minimiert werden. Untersuchungen und Tests haben gezeigt, dass das Drahtschneiden unter den vier Verarbeitungstechnologien Stanzen, Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden und Drahtschneiden den geringsten Eisenverlust aufweist.

3. Die Oberflächenrauheit von drahtgeschnittenen Produkten ist deutlich besser als die von lasergeschnittenen oder gestanzten Produkten.

4. Da es sich beim Drahtschneiden um einen Elektroerosionsprozess handelt, besteht theoretisch nahezu keine Möglichkeit der Gratbildung, was sich positiv auf den Laminierungsfaktor des Produkts auswirkt; der Laminierungsfaktor steht in engem Zusammenhang mit der endgültigen Leistung des Motors.

Best verfügt über langjährige Erfahrung im Drahtschneiden von Siliziumstahlblechen und hat langjährige Erfahrung in der Herstellung und Verarbeitung. Das Unternehmen kann seinen Kunden optimale Lösungen hinsichtlich Produktkosten, Leistung, Verarbeitbarkeit und Lieferzeit bieten.

Doppelseitige Impulse Axial Magnetic Signal Sub-Prozesseinführung

In Übereinstimmung mit dem allgemeinen Produktionsprozess des axialen Magnetron-Motor-Stators wird das Stanzen und die Aufwicklung durchgeführt, während jedes Mal ein Zahn gedrückt wird, führt das Servo-System die Rolle zur Bewegung, aber wenn der Stator in beiden Ebenen mit Zähnen ist, wie soll man damit umgehen? Es gibt zwei Fälle:

1. Die beiden Zähne des Stators in paralleler Position: Sie müssen nur einen Stoß entwerfen, wenn Sie die Form entwerfen, und beide Zähne können synchron gepresst werden;

2. Zwei Zähne des Stators sind falsch positioniert: Da der Abstand zwischen den beiden Zähnen mit dem größeren Wickelradius zunimmt, kann die herkömmliche Form die Anforderungen nicht erfüllen; Die dynamische Gestaltung der Stanzform muss durchgeführt werden, d. h. der Stanz ist ein Bewegungszustand, dessen Stanzzeit und -zyklus durch einen Computer genau gesteuert werden, um das gewünschte Stanzergebnis zu erreichen;

Bestr konzentriert sich auf die Produktion und Entwicklung von Re-axialen Magnetron-Motor-Statoren für viele Jahre, mit kompletten axialen Magnetron-Motor-Statoren, von Stanzen, Bohren, Schleifen, Hitzen, Wickeln Produktion und Herstellung Erfahrung;

Axialmagnetischer Transmitter zur Spannungsbrennung

Mit Ausnahme des Drahtschneidens, bei dem das Produkt in Echtzeit mit Kühlmittel gekühlt wird und daher relativ geringe innere thermische Spannungen auftreten, erzeugen alle anderen Verarbeitungstechnologien wie Laserschneiden und Stanzen im Allgemeinen eine gewisse Spannung im Schnittquerschnitt. Diese Spannung stört die innere Magnetfeldverteilung des Siliziumstahlblechs und führt zu erhöhten Verlusten. Das thermische Spannungsglühen ist ein spezielles Behandlungsverfahren zur Verbesserung der Produktleistung nach dem Stanzen.

Axialflussstatoren werden in der Regel mit Spezialmaschinen durch Stanzen und Wickeln hergestellt. Daher entstehen beim Stanzen zwangsläufig Stanz- und Scherspannungen am Stanzteil, die den Wirbelstrom des Motors erhöhen. Daher empfehlen wir für Hochleistungs-Axialflussstatoren eine Glühbehandlung, um die inneren Spannungen des Axialflussstators zu beseitigen und seine Leistung zu verbessern.

Baist verfügt über langjährige Erfahrung in der Herstellung von Rotoren, Statoren und Motoren und kann je nach Materialeigenschaften verschiedener Siliziumstahlbleche gezielte Glühbehandlungen durchführen.

Bei herkömmlichen bürstenlosen Gleichstrommotoren und anderen Motoren muss zwischen dem Lackdraht und der Statornut eine Isolierschicht angebracht werden, um die Bildung eines leitfähigen Stromkreises zu verhindern und die Erzeugung eines idealen Magnetfelds zu gewährleisten. Grundsätzlich gibt es drei Möglichkeiten, die Nuten zu isolieren:    

A.Spritzguss: Isolierende Kunststoffe mit hoher Spannungsfestigkeit werden in einer Spritzgussform hergestellt. Dies ist die kostengünstigste Lösung für die Massenproduktion von Statoren, allerdings sind die Kosten für die Form relativ hoch. Zudem ist es schwierig, Materialien mit hervorragenden Isoliereigenschaften zu finden, die Temperaturen über 220 Grad standhalten.

B.Schlitzpapier: Dies ist die gängigste Isolationsmethode für Hochspannungsmotoren. Da es eine manuelle Formgebung oder den Einsatz teurer Schlitzpapier-Einlegemaschinen erfordert, eignet es sich im Allgemeinen für Kleinserien- oder Ultrahochspannungsmotoren.

C.Isolierbeschichtung: Da die Beschichtungsdicke durch Temperatur- oder Parameteranpassung der Beschichtungsmaschine eingestellt werden kann, erfüllt sie die Beschichtungsanforderungen von Produkten innerhalb eines bestimmten Dickenbereichs. Darüber hinaus ermöglicht eine elektrostatische Beschichtungsmaschine eine kontinuierliche Produktion mit einer Tagesleistung von etwa 10.000 Stück, was für die Massenproduktion ausreicht.

Die Isolierbeschichtung weist folgende Eigenschaften auf:

1. Es hält einer maximalen Temperatur von 180 Grad stand (Temperaturbeständigkeit der Klasse H). Zu den häufig verwendeten Materialien gehören 3M5555, 3M260, 3M860E, 3M5230N usw.

2. Die Dicke kann im Bereich von 0,1 bis 0,6 mm eingestellt werden.

3. Es verfügt über eine gewisse Festigkeit, um den Laminierungsdruck des Eisenkerns zu erhöhen.

4. Isolierpulver ist in verschiedenen Farben erhältlich, sodass Ihre Statorprodukte farblich hervorstechen.

5. Die Isolierbeschichtung weist eine gewisse Korrosionsbeständigkeit auf.

Bei der Konstruktion eines Motors sind Wirbelstromverluste von Stator und Rotor ein unvermeidbares Problem. Hochleistungs- und Hochgeschwindigkeitsmotoren reagieren empfindlicher auf Eisenverluste und verringern die Motoreffizienz. Daher ist die Frage, wie sich die Eisenverluste reduzieren lassen, zu einer wichtigen Überlegung geworden. Neben der Wahl dünnerer Siliziumstahlbleche als Hauptkonstruktionsidee ist die Frage, wie sich die Wirbelstromverluste vermeiden lassen, die durch die Wärmeleitung der Zwischenschichtisolierung der Siliziumstahlbleche verursacht werden, zu einer wichtigen Überlegung geworden. Die Klebetechnologie für lose Stator- und Rotorbleche hat sich als optimale Lösung erwiesen, da herkömmliches Nieten, Selbstkleben und Schweißen die Wärmeleitung zwischen den Schichten von Siliziumstahlblechen nicht grundsätzlich verhindern kann. Baiste hat im Laufe jahrelanger technologischer Forschung und Entwicklung ein für Statorprodukte mit Eisenkern geeignetes Klebeverfahren entwickelt, um den Anforderungen der Massenproduktion gerecht zu werden.

Unsere technologischen Vorteile:

1. Durch entsprechende Tests kann ein Laminierungskoeffizient von 96 – 98 % erreicht werden (basierend auf 0,2 mm Siliziumstahlblechen);

2. Um die Sicherheit der elektrischen Leistung zu gewährleisten, wird importierter Klebstoff mit UL-Zertifizierung verwendet, der einer hohen Temperatur von 200 Grad standhält.

3. Theoretisch können zusätzliche Verluste vermieden werden. Durch die Anwendung weiterer geeigneter Verfahren kann sichergestellt werden, dass der Eisenverlust des gesamten Eisenkernprodukts den relevanten Parametern im Materialspezifikationsblatt entspricht (entsprechende Prüfberichte liegen vor).

4. Da zur Befestigung zwischen den Schichten Klebstoff verwendet wird, ist das Motorgeräusch bei hoher Geschwindigkeit im Vergleich zum Schweißverfahren deutlich reduziert.

5. Da der entsprechende Kleber einen Schutzfilm auf der Produktoberfläche bildet, hat er eine gewisse Verbesserungswirkung auf das Rostschutzöl des Produkts.

6. Für ein allgemeines Statorprodukt für Fahrzeuge mit neuer Energie mit einem Außendurchmesser von 200 mm und einer Höhe von 150 mm verfügt unser Unternehmen über eine tägliche Produktionskapazität von 100 Produktsätzen, und die Produktionskapazität kann je nach Auftragsanforderungen innerhalb eines Monats um das Fünffache erhöht werden.

Axiale Magnetführungsmotor-Stator-Polygonkorrektur

Axialer Magnet-Motor-Stator ist der Produktionsprozess, Stanzen + Wickeln, durch Präzisionssystemsteuerung, synchronisiert, die Zähnenzahl und die Überpressdicke werden durch die Einstellungen des Betriebssystems bestimmt; Tatsächlich, wenn die Wicklung durchgeführt wird, axiale Magnetron Motor Stator Produkte, da das Material der Zähne wurde gepresst geschnitten, so kann er nicht nach der Theorie des Designs der kreisförmigen Wicklung, sondern wird in ein Mehreck, die Kantenlänge des Mehrecks hat eine direkte Beziehung zu der Größe des Stators und der Anzahl der Zähne; Dieses Polygon ist deutlicher, wenn der Außendurchmesser des Stators groß ist (mehr als 200 mm) oder die Anzahl der Zähne weniger als 24 ist;

Durch ein einzigartiges technisches Programm kann BESTER die Korrektur des Polygonbogens des Axialmagnetomotors erreichen, so dass alle Außendurchmesser des Stators der theoretischen Bogenform näher sind; Das folgende Bild zeigt den Unterschied in den Ergebnissen des Stators bei der Verwendung einer Polygonkorrektur und ohne Polygonkorrektur;