Da neue Energiefahrzeugmotoren batteriebetrieben sind, ist die Erhöhung ihrer Reichweite ein Schlüsselfaktor, der die Nutzung der Nutzer und die Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit der Produkte beeinflusst. Nach Motorkonstruktionsprinzipien ist der Wirbelstromverlust des Motors proportional zum Quadrat seiner Betriebsfrequenz. Wenn der Motor mit hoher Geschwindigkeit läuft, ist die Reduzierung des Wirbelstromverlusts der Schlüsselfaktor, um die Leistungseffizienz des Motors zu verbessern. Im Allgemeinen kann der Wirbelstromverlust durch Verringerung der Dicke des Siliziumstahlbleches reduziert werden. Der Wirbelstrom, der durch Zwischenschichtleitung durch Schweißen und Nieten während des Stator- und Rotorstaapelprozesses erzeugt wird, ist jedoch ein unvermeidliches Problem.

Durch den geklebten Stator- und Rotorlaminierungsprozess wird der durch Zwischenschichtleitung verursachte Wirbelstromverlust theoretisch auf Null reduziert. Daher hat in High-End-Hochleistungs- und Hochgeschwindigkeitsmotoren die verklebte Stator- und Rotorkernlaminierungstechnologie einen natürlichen Vorteil. Best konzentriert sich seit vielen Jahren auf das Kleben von Statoren und Rotoren und bietet eine Vielzahl von umfassenden Lösungen für das manuelle Kleben und Selbstkleben von Stanzen, Laminieren, Prüfen und anderen Aspekten bis hin zu den leistungsstarken Eisenkernstator- und Rotorprodukten der Kunden. Best's geklebter Kern hat folgende Eigenschaften:

1. Durch relevante Tests kann der Stapelkoeffizient 96% -98% (basierend auf 0,2 mm Siliziumstahlblech) erreichen;

2. Importierter Kleber mit UL-Zertifizierung und 200 Grad hohe Temperatur wird verwendet, um seine elektrische Leistungssicherheit zu gewährleisten;

3. In der Theorie können zusätzliche Verluste vermieden werden. Durch die Annahme anderer geeigneter Verfahren kann sichergestellt werden, dass der Eisenverlust des gesamten Kernprodukts den relevanten Parametern in der Materialspezifikation entspricht (mit relevanten Prüfberichten);

4. Da Kleber zur Fixierung der Schichten verwendet wird, ist der Lärm des Motors bei hoher Geschwindigkeit deutlich höher als der des Schweißprozesses;

5. Da der betreffende Kleber eine Schutzfolie auf der Oberfläche des Produkts bildet, hat er eine gewisse Verbesserungswirkung auf das rostfreie Öl des Produkts;

6. Gemäß den allgemeinen neuen Energiefahrzeug-Statorprodukten mit einem Außendurchmesser von 200mm und einer Höhe von 150mm hat unser Unternehmen die Produktionskapazität von 100 Produktsätzen pro Tag und kann die Produktionskapazität innerhalb von 1 Monat entsprechend den Auftragsanforderungen um 5 Mal erhöhen;

Best konzentriert sich seit vielen Jahren auf die Stator- und Rotorprojekte von Xingneng Energy Automobile und hat eine große Anzahl von Industriekunden und Anwendungsfallerfahrungen gesammelt. Die relevanten Vorteile sind wie folgt:

1. Wir haben die Zusammenarbeit mit vielen europäischen und amerikanischen Marken von Neuenergiefahrzeugen aufgebaut, am gesamten Prozess von der Prototypenproduktion bis zur SOP bis zur Massenproduktion teilgenommen und eine Menge relevanter Erfahrung in der Produktproduktion und Fertigungsprozessen gesammelt; derzeit sind 3 Projekte in die Massenproduktionsphase eingetreten;

2. Am besten konzentriert sich auf das Feld der 0,2 mm dünnen Blattlaminierung. Derzeit verwenden 90% der Stator- und Rotorprojekte für neue Energiefahrzeuge 0,2 mm Siliziumstahlbleche. Das Unternehmen verfügt über die Vollprozess-Produktionsfähigkeiten von Probenproduktion, Formdesign, Stanzen (350T Hochgeschwindigkeits-Stanzpresse), Kleben und Laminieren sowie Produktprüfung; und wurde einstimmig von vielen europäischen Kunden anerkannt;

3. Best bietet 0,2 mm Siliziumstahlblech manuelles Kleben (Stapelfaktor 97%) und 0,2 mm selbstklebendes Siliziumstahlblech Kleben Eisenkern Stapellösung (Stapelfaktor 94% -95%). Kunden können entscheiden, welche Stapellösung entsprechend den Projektanforderungen verwendet werden soll;

4. Der 0,2 mm Siliziumstahlblech Stator und Rotor Progressivmatriz mit einem Außendurchmesser von 200 + mm ist ein schwieriges Problem in der Industrie. Durch Jahre der technischen Akkumulation hat Best die Konstruktion und Herstellung von 210 mm Außendurchmesser Stator und Rotorhülse Stanzen Progressivmatriz realisiert. Derzeit ist das Produkt in die stabile Produktionsphase eingetreten; Der Produktrotor hat keine Verformung und keinen Grab, wodurch ein Stapelkoeffizient von mehr als 97% gewährleistet ist;

5. Die Produktionskapazität des Verbindungsstators und des Rotors des Unternehmens kann den Kundenbedürfnissen vollständig gerecht werden. Derzeit hat Best die Produktionskapazität von 100 Sätzen neuer Energiebindungsstator- und Rotorkerne pro Tag, und nachdem die relevante Personalkonfiguration aktualisiert wurde, kann sie schnell um das 3-5-fache erhöht werden;